刮板输送机溜槽磨损后的处理方法

刮板输送机作为煤矿、电厂、港口等工业领域重要的连续运输设备，其溜槽磨损是常见且影响设备使用寿命的关键问题。溜槽作为刮板输送机的重要组成部分，直接承受物料和刮板的摩擦冲击，一旦磨损严重会导致设备运行效率下降、能耗增加甚至引发安全事故。本文将详细介绍刮板输送机溜槽磨损后的各种处理方法。

一、溜槽磨损原因分析

在探讨处理方法前，有必要了解溜槽磨损的主要原因：

1. 物料摩擦磨损：运输过程中物料与溜槽表面的持续摩擦

2. 冲击磨损：物料下落时对溜槽造成的冲击

3. 腐蚀磨损：潮湿或腐蚀性物料对金属表面的化学腐蚀

4. 刮板链条磨损：刮板与溜槽间的机械摩擦

5. 安装不当：溜槽安装不平整导致的局部集中磨损

二、溜槽磨损后的修法

1. 堆焊修复法

堆焊是传统且经济的溜槽修法，适用于磨损量不大的情况：

- 手工电弧焊：操作灵活，适合小面积修复，但效率较低

- 自动堆焊：采用专用堆焊设备，效率高且焊层均匀

- 耐磨焊条选择：常用D667、D707等高铬铸铁型焊条

- 工艺要点：预热处理、分层焊接、焊后缓冷

优点：成本低、设备简单；缺点：热影响区大、可能变形。

2. 耐磨衬板更换法

对于磨损严重的溜槽，更换耐磨衬板是有效的方法：

- 衬板材料：高铬铸铁、耐磨合金钢、陶瓷复合板等

- 安装方式：螺栓固定或焊接固定

- 衬板厚度：根据磨损程度选择20-50mm不等

- 更换步骤：拆除旧衬板→清理基体→安装新衬板→检查平整度

优点：修复效果好、使用寿命长；缺点：成本较高、停机时间长。

3. 耐磨涂层技术

近年来发展迅速的表面处理技术：

- 喷涂技术：电弧喷涂、火焰喷涂、等离子喷涂

- 常用材料：碳化钨、氧化铝、碳化铬等

- 工艺特点：基体温度低、变形小、涂层厚度可控

- 复合涂层：底层结合层+表面耐磨层的复合结构

优点：热影响小、适合复杂形状；缺点：设备投入大、对操作要求高。

4. 冷焊修补技术

针对不宜热处理的场合：

- 金属修补剂：高分子材料与金属粉末的复合材料

- 冷焊工艺：表面处理→涂敷修补剂→固化处理

- 适用范围：小面积磨损、应急修补

- 性能特点：操作温度低、结合强度较高

优点：简便快捷；缺点：耐磨性有限、不适合重载场合。

三、预防性维护措施

除了磨损后的修复，预防性维护同样重要：

1. 定期检查制度：建立溜槽磨损量监测档案

2. 物料控制：减少大块物料和异物进入输送系统

3. 链条张紧调整：保持适当张紧力减少摩擦

4. 润滑管理：对摩擦部位进行定期润滑

5. 防腐蚀处理：对潮湿环境下的溜槽进行防腐涂层保护

四、材料选择与优化

针对不同工况的优化选择：

1. 普通碳钢：成本低，适用于轻载、磨损不严重场合

2. 耐磨合金钢：NM360、NM400等，综合性能好

3. 高铬铸铁：硬度高，耐磨性好但韧性较差

4. 陶瓷复合材料：耐磨性，但抗冲击性弱

5. 高分子材料：UHMWPE等，适合腐蚀性环境

五、结构优化设计

从设计角度减少磨损：

1. 溜槽截面优化：减少物料堆积和局部磨损

2. 导向结构：合理设计刮板运行轨迹

3. 缓冲设计：在落料点增加缓冲装置

4. 模块化设计：便于局部更换磨损部件

5. 可调节结构：适应不同磨损量的自动补偿

六、经济性分析

各种修法的经济性比较：

1. 初期成本：堆焊<涂层<衬板更换

2. 使用寿命：衬板更换>涂层>堆焊

3. 停机时间：堆焊>衬板更换>涂层

4. 综合成本：需根据具体工况计算性价比

七、未来发展趋势

1. 智能监测技术：嵌入磨损传感器实现预测性维护

2. 自修复材料：具有自修复功能的耐磨材料研发

3. 新型复合材料：石墨烯等纳米材料的应用

4. 再制造技术：专业化、标准化的再制造体系